W zakładach produkcyjnych i warsztatach wiele procesów zależy od stałego dostępu do sprężonego powietrza. Jego wykorzystanie nie ogranicza się do zasilania narzędzi, ponieważ instalacje pneumatyczne mogą także odpowiadać za sterowanie maszynami, transport wybranych materiałów czy obsługę urządzeń pomocniczych. Z tego powodu zmiana parametrów pracy sprężarki może wpływać na kilka stanowisk jednocześnie.
Nie zawsze dochodzi co więcej do nagłego zatrzymania urządzenia. Nierzadko pierwszym sygnałem jest wydłużony czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstsza praca pod obciążeniem lub różnica między wskazaniami sterownika a rzeczywistymi warunkami w instalacji. W takich sytuacjach znaczenie ma ranking aktualnych odczytów z wcześniejszymi wynikami oraz sprawdzenie, czy zmienił się sposób użycia powietrza. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę stanu technicznego, kontrolę wybranych parametrów i sprawdzenie elementów podlegających zużyciu. Zakres czynności zależy od typu urządzenia, jego wieku a także wymagań producenta. W praktyce ważne jest także ustalenie, czy sprężarka pracuje w stabilnych warunkach, czy również na prawdę często reaguje na nagłe zmiany zapotrzebowania. Takie informacje pomagają odróżnić kłopoty wynikające ze zużycia podzespołów od sytuacji związanych z organizacją pracy całego układu.
Na sposób eksploatacji urządzenia wpływa nie tylko liczba przepracowanych godzin, niemniej jednak także jakość powietrza zasysanego z otoczenia i warunki odprowadzania ciepła. W pomieszczeniach o dużym zapyleniu filtry mogą wymagać częstszej testom, jednakże niewłaściwa wentylacja może powodować wzrost temperatury podczas dłuższej pracy. W sprężarkach śrubowych ważne są w głównej mierze stan układu olejowego, działanie separatora oraz kondycja elementów odpowiedzialnych za przepływ powietrza. W urządzeniach tłokowych uwagę zwraca się także na zawory, pierścienie, uszczelnienia i stan powierzchni współpracujących. Nie każda nieprawidłowość znaczy konieczność rozbierania całej maszyny. Jeżeli już ciśnienie na odbiorniku jest niższe niż przy sprężarce, przyczyna może znajdować się w przewodach, filtrach instalacyjnych lub połączeniach, a nie w samym mechanizmie sprężającym. Dlatego przed rozpoczęciem prac powinno się określić miejsce występowania kłopotu. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno czynności okresowe, jak i diagnostykę konkretnych objawów, przy czym każda z owych sytuacji wymaga nieco innego podejścia. Podczas planowania kontroli warto uwzględnić również warunki dostępu do urządzenia i możliwość czasowego odłączenia go od instalacji. W zakładach pracujących na kilka przemian termin zaprojektowania prac może posiadać znaczenie dla organizacji produkcji, dlatego zakres kontroli i przewidywany czas postoju powinny być ustalone przed rozpoczęciem czynności.
Usterki sprężarek mogą mieć charakter mechaniczny, elektryczny albo wynikać z nieprawidłowej pracy układów pomocniczych. W sytuacji problemów z rozruchem sprawdzenia mogą wymagać zasilanie, zabezpieczenia, czujniki i elementy sterujące. Z kolei nadmierny hałas, drgania lub wzrost temperatury wymagają oceny warunków pracy oraz stanu części ruchomych. Naprawa kompresorów rozpoczyna się od ustalenia przyczyny awarii, ponieważ wymiana detalu wskazanego tylko na podstawie objawów może nie rozwiązać problemu. Np uszkodzenie uszczelnienia może powodować spadek ciśnienia, niemniej jednak bardzo podobny efekt występuje też przy nieszczelności przewodu albo nieprawidłowym działaniu zaworu. Po zlokalizowaniu źródła usterki określa się zakres niezbędnych prac i testuje stan podzespołów współpracujących. Ma to znaczenie w szczególności wówczas, gdy awaria jednego szczegółu mogła wpłynąć na pozostałe części. Są przypadki w których wystarcza wymiana zużytego komponentu, w innych konieczny jest demontaż większego zespołu. Decyzję podejmuje się na podstawie rezultatów testom, dostępności części a także przewidywanych kosztów. Po zrealizowaniu naprawy testuje się działanie urządzenia, jego parametry oraz reakcję na przekształcenie obciążenia. Samo uruchomienie nie daje jeszcze całkowitej informacji o stanie technicznym, dlatego w współzależności od rodzaju prac potrzebne mogą być dodatkowe pomiary i obserwacja podczas pracy.
W przypadku urządzeń eksploatowanych przez sporo lat konstatuje się także regenerację sprężarek, której zakres uzależniony jest od konstrukcji a także stopnia zużycia poszczególnych części. Proces ten może obejmować demontaż wybranych zespołów, czyszczenie, pomiary, wymianę elementów oraz ocenę powierzchni roboczych. Ważne jest rozróżnienie części, które można ponownie wykorzystać po sprawdzeniu, od tych, których stan nie umożliwia na dalszą eksploatację. W praktyce nie zawsze opłaca się odnawiać cały mechanizm, w szczególności gdy uszkodzenia obejmują kilka bardzo istotnych podzespołów albo dostęp do odpowiednich części jest ograniczony. Przed podjęciem decyzji porównuje się koszt regeneracji z ceną zamiany zespołu, przewidywanym w pewnych przypadkach wyłączenia urządzenia i wymogami dotyczącymi jego wydajności. Znaczenie ma też późniejsza dostępność części zamiennych a także możliwość prowadzenia kolejnej obsługi w zgodzie z dokumentacją techniczną. Po zakończeniu prac powinno się zweryfikować parametry działania, szczelność oraz prawidłowość współpracy poszczególnych elementów. W codziennej eksploatacji przydatne jest prowadzenie zapisów dotyczących godzin pracy, wymian materiałów eksploatacyjnych, awarii i przeprowadzonych testom. Dzięki temu można ustalić, czy określone nieprawidłowości powtarzają się po podobnym czasie, czy również występują jedynie przy sporym obciążeniu. Takie dane pomagają prześledzić rzeczywiste warunki użytkowania i dostosowywać zakres kolejnych czynności technicznych do konkretnego urządzenia oraz sposobu jego pracy.
Sprawdź: naprawa kompresorów.